Листогибочный станок лгс 26

Если вам нужен надежный станок для гибки листового металла с высокой точностью, ЛГС 26 – отличный выбор. Он справляется с материалами толщиной до 2,5 мм и длиной заготовки до 2500 мм, обеспечивая угол гибки до 135°. Рабочая скорость составляет 5–7 м/мин, что позволяет быстро выполнять серийные задачи без потери качества.

Конструкция станка включает прочную станину и гидравлический привод, снижающий вибрации и повышающий долговечность. Управление осуществляется через ЧПУ или в ручном режиме – это удобно для мелкосерийного производства и сложных профилей. Для точной настройки используйте встроенный цифровой индикатор угла гибки с погрешностью не более 0,5°.

ЛГС 26 применяют в изготовлении корпусов, отливов, кровельных элементов и рекламных конструкций. Для работы с нержавеющей сталью или алюминием выбирайте модели с полированными валами и усиленными траверсами – это уменьшит риск деформации заготовки. Регулярно проверяйте уровень масла в гидросистеме и смазывайте направляющие раз в 50 часов работы.

Листогибочный станок ЛГС 26: характеристики и применение

ЛГС 26 – ручной листогибочный станок для гибки листового металла толщиной до 1,5 мм. Подходит для мастерских и мелкосерийного производства.

Основные характеристики:

• Максимальная длина гиба: 2600 мм
• Толщина металла: 0,5–1,5 мм (сталь, алюминий, медь)
• Угол гибки: до 135°
• Вес станка: ~250 кг
• Габариты: 2800×800×1200 мм

Конструктивные особенности:

• Чугунная станина с усиленной рамой
• Регулируемый прижимной механизм
• Сменные пуансоны и матрицы
• Ручной привод с рычажной системой

Сферы применения:

• Изготовление кровельных элементов (отливы, коньки)
• Производство вентиляционных коробов
• Создание фасадных панелей
• Изготовление корпусных изделий

Преимущества модели:

• Простота эксплуатации без специального обучения
• Минимальное обслуживание
• Точность гибки ±0,5 мм на метр
• Возможность работы с оцинкованными материалами

Для продления срока службы станка очищайте направляющие после каждой смены и смазывайте подвижные узлы раз в месяц.

Принцип работы и конструктивные особенности ЛГС 26

Листогибочный станок ЛГС 26 работает по механическому принципу: усилие передается через редуктор и кривошипно-шатунный механизм, что обеспечивает точный изгиб металла. Основные узлы – станина, гибочная балка, прижим и задний упор – выдерживают нагрузку до 26 тонн.

Ключевые элементы конструкции

• Станина – чугунная основа, снижающая вибрацию и повышающая устойчивость.
• Гибочная балка – перемещается вверх-вниз, создавая усилие для гибки.
• Прижимная система – фиксирует лист, предотвращая смещение.
• Задний упор – регулируется по глубине для точного позиционирования заготовки.

Как происходит гибка

1. Лист металла укладывают на стол станка, выравнивают по упору.
2. Прижимная балка фиксирует заготовку, исключая деформацию.
3. Гибочная балка опускается, создавая нужный угол изгиба (от 30° до 180°).
4. После завершения цикла балка возвращается в исходное положение.

ЛГС 26 поддерживает работу с листами толщиной 0,5–2,5 мм и шириной до 1250 мм. Для повышения точности используйте регулируемые упоры и шаблоны.

Основные технические характеристики: толщина металла и угол гиба

Толщина металла

Листогибочный станок ЛГС 26 работает с металлом толщиной до 2 мм для стали и до 1,5 мм для нержавеющей стали. Для алюминия допустимая толщина достигает 2,5 мм. Превышение этих значений приводит к снижению точности гиба и увеличивает нагрузку на механизм.

Угол гиба

Станок обеспечивает гибку листового металла под углами от 0° до 180° с шагом регулировки 1°. Для получения острого угла (менее 30°) используйте матрицы с узкой выемкой. При гибке под 90° и более выбирайте пуансон с радиусом, равным толщине металла, чтобы избежать деформации.

Для точного позиционирования угла используйте цифровой индикатор с погрешностью не более ±0,5°. При работе с тонколистовым металлом (до 1 мм) уменьшите скорость гибки до 5 мм/с, чтобы предотвратить смещение заготовки.

Типы приводов и их влияние на производительность

Выбирайте гидравлический привод, если нужна высокая мощность и плавность хода. ЛГС 26 с гидравликой развивает усилие до 26 тонн, обеспечивая точность гибки ±0,1 мм. Такой вариант подходит для серийного производства толстого металла (до 6 мм).

Электромеханический привод экономит энергию на 15-20% по сравнению с гидравликой. Он быстрее разгоняется (до 20 мм/с), но ограничен нагрузкой в 16 тонн. Используйте его для тонколистовой стали (0,5-3 мм) при средних тиражах.

Ручной привод снижает стоимость станка на 40%, но требует физических усилий оператора. Подходит для мастерских с малым объемом работ (до 50 изгибов в смену) и металлом до 2 мм толщиной.

Комбинированные системы (электрогидравлика) сочетают скорость электрики и мощность гидравлики. В ЛГС 26 такой вариант сокращает цикл гибки на 12% за счет автоматического переключения режимов.

Для круглосуточной работы выбирайте приводы с масляным охлаждением – они сохраняют стабильность параметров при нагреве до +70°C. Проверяйте уровень масла каждые 200 рабочих часов.

Области применения в металлообработке

Листогибочный станок ЛГС 26 используют для гибки листового металла толщиной до 2 мм. Он подходит для изготовления корпусов, кронштейнов, отливов и других деталей с точностью до 0,1 мм.

В производстве вентиляционных систем станок применяют для создания воздуховодов и переходников. Угол гибки регулируется от 0° до 180°, что позволяет формировать сложные профили без дополнительной обработки.

При работе с нержавеющей сталью ЛГС 26 сохраняет чистоту поверхности благодаря защитному покрытию рабочих частей. Это важно для пищевой и химической промышленности, где требуется отсутствие следов коррозии.

В авторемонтных мастерских станок используют для правки кузовных панелей. Компактные размеры и вес 150 кг позволяют размещать оборудование в ограниченном пространстве.

Для серийного производства предусмотрена возможность интеграции в автоматизированные линии. Скорость гибки достигает 12 циклов в минуту при сохранении стабильности параметров.

Сравнение с аналогами: преимущества и ограничения

Листогибочный станок ЛГС 26 выгодно отличается от конкурентов точностью гибки и надежностью конструкции. Например, модели с аналогичной грузоподъемностью, такие как Stalex HBM-2530 или MetalMaster HBM-260, уступают в скорости работы – ЛГС 26 выполняет до 12 циклов в минуту против 8-10 у аналогов.

Главное преимущество ЛГС 26 – гидравлическая система с плавной регулировкой усилия. Это снижает риск деформации тонколистовых материалов (от 0,5 мм) по сравнению с механическими аналогами. Однако для гибки толстых заготовок (свыше 6 мм) лучше рассмотреть более мощные станки, например, БВ-3228.

При выборе учитывайте энергопотребление: ЛГС 26 требует 5,5 кВт, тогда как схожие модели потребляют до 7 кВт. Но если нужна мобильность, обратите внимание на электромеханические аналоги – они легче (на 15-20%) за счет отсутствия гидравлического бака.

Для серийного производства ЛГС 26 подходит лучше, чем ручные гибочные станки, но уступает ЧПУ-моделям в точности при сложных профилях. Если бюджет ограничен, ЛГС 26 – оптимальный баланс цены и функциональности среди полуавтоматических станков.

Рекомендации по выбору оснастки и обслуживанию

Выбирайте оснастку с учетом толщины и марки металла. Для листов толщиной до 2 мм подойдут ролики диаметром 80–100 мм, для более толстых материалов (3–5 мм) используйте усиленные ролики 120–150 мм с твердосплавными накладками.

Проверяйте соосность роликов перед началом работы. Смещение даже на 0,5 мм приводит к неравномерному гибу и сокращает срок службы инструмента. Для регулировки применяйте калибровочные пластины.

Смазывайте направляющие и подшипники каждые 8–10 рабочих часов. Используйте консистентные смазки типа Литол-24 или их импортные аналоги. Избегайте составов на графитовой основе – они загрязняют механизмы.

Контролируйте зазор между роликами. Оптимальное расстояние – 1,1–1,3 толщины листа. Для точной настройки применяйте щупы или лазерные датчики.

Очищайте рабочие поверхности после каждой смены. Металлическая стружка и окалина ускоряют износ оснастки. Используйте щетки с латунным ворсом или воздушные компрессоры.

Храните запасные ролики в сухом помещении при температуре +5…+25°C. Перед установкой новых деталей прогревайте их до комнатной температуры в течение 2–3 часов.